近年来，韩家湾煤炭公司大力推进智能化建设，通过智能设备替代人工、故障监测优化维修、管理创新精准投入，构建全流程智能生产体系，实现能耗成本明显降低与生产效率大幅度的提高的双重突破，成功打造“越投入越省钱、越智能越高效”的良性循环，为煤炭行业转变发展方式与经济转型提供实践范例。
“以前8个人分3组24小时轮班，单次全区域巡检要6到8小时，现在2个人就能管过来。”提及井下巡检的变化，韩家湾煤炭公司智能化办公室业务人员刘帮感慨道。
走进该公司下组煤皮带斜巷，曾经巡检人员手持设备穿梭的场景已被智能巡巷机器人取代。这些机器人沿预设轨道移动，高清摄像头实时捕捉巷道围岩、皮带机状态等信息，数据同步传输至集控中心，经智能视频识别后自动完成检索、分析、预警与存储，实现井下关键区域无人化巡查。
据统计，此前该区域巡检年均人力成本超240万元，智能化改造后，仅需2名工作人员负责机器人调度、平台监控及设备简单维护，人力投入减少75%，年均节省人力成本191.2万元。
此外，该公司还搭建地面无人机管控平台，将无人机航拍数据与机器人沿线检验测试的数据融合，替代传统人工高空巡检，既降低安全风险，又逐步提升管控效率。
“以前设备维修靠经验，‘过修’‘欠修’是常事，现在有了‘智能听诊器’，故障能提前预警，维修成本降了不少。”在智能化综采工作面，韩家湾煤炭公司机电物资管理中心叶繁华介绍。
为解决传统检修模式的痛点，该公司为采煤机、刮板输送机、转载机加装故障监测系统，10余个专用传感器实时监测轴承温度、油温、振动频率等关键参数，实现隐性故障提前预警。多个方面数据显示，改造后设备故障率下降超50%，维修成本降低66.7%，设备寿命延长20%以上。
在此基础上，该公司深层次地融合“设备全生命周期管理系统”，实现设备从采购、维护到报废的成本全程可追溯，为优化设备选型、控制维修费用提供数据支撑。
韩家湾煤炭公司洗煤厂的智能化改造同样成效显著。针对振动筛、离心机等核心设备故障问题，该公司投入洗选设备故障监测系统，通过传感器实时监控设备振动、温度、扭矩等指标，实现提前预警，修东西的人可“带备件上门”高效解决实际问题。同时，通过改造煤泥处理系统、搭配新型压滤设备，煤泥含水率稳定控制在22%以下，年度增加产品销量3.3万吨，增收850万元。
“智能化建设不是简单买设备，关键是让投入精准对接需求，形成长效机制。”韩家湾煤炭公司副经理史义存表示，为确保智能化项目“建得好、用得活、管得精”，公司将其融入“12455提质—降本—增效”管理体系，通过计划、执行、分析、考核、激励五大职能闭环管控。
在五大管控中心的协同下，智能投入的精准度持续提升：生产环节依据智能巡检数据优化采掘计划；智能仓储管理系统实现物资全生命周期数字化管控，库存周转效率提升30%；经费支出严格审核，杜绝盲目投入；井下工业以太网与地面无线网络打通数据壁垒，机器人巡检、设备监测、生产调度数据实时联动，每一笔智能投入都能精准匹配生产需求，真正的完成“花明白钱、办有效事”。
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